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智能建造解锁装配式地铁车站建设密码

吊具转动、构件平移、毫米级对接……走进深圳地铁22号线黎光站施工现场，一派智能化、装配化施工景象映入眼帘。装配式施工模式，在这里被运用得炉火纯青，一系列智能建造技术，也解锁了这座车站的高效建造的密码。

深圳地铁22号线全长34.7公里，其中黎光站总长589.2米，全预制装配式段长116米，采用单柱双跨框架结构，建设过程中使用了58环、337块预制构件，顺利完成车站主体全预制装配化施工。

“车站预制构件种类包含板、墙、梁、柱等9种类型，加上需要预留孔洞、预埋件分布不同，每块构件重心都不一样。”该项目负责人表示，为确保构件品质过硬，保障拼装作业安全、定位精准，在设计与预制阶段，项目团队围绕构件接口精度、结构适配性等关键问题，先后优化20余次设计方案，提前化解潜在问题。利用BIM（建筑信息模型）技术搭建仿真模型，预演吊装路径、优化施工步序、研判风险点。同时，所有构件都进行统一编号管理，张贴构件信息二维码，根据现场施工组织制定进场时间，确保不会“拼”错，也实现了质量全流程可追溯。此外，从钢筋绑扎到混凝土养护，各环节都进行严格检测，第三方抽检合格率达到100%。

施工现场，一块块超大体量的预制构件格外醒目，构件单体最大重量达到104.8吨，长度超过20米，堪称地铁车站施工中的“巨无霸”。有限的空间，给超大、超重构件安全高效吊装带来了极大挑战。据介绍，项目团队自主研发大节段预制件智能化辅助定位和碰撞识别技术，搭载计算机视觉智能识别技术，构建起“识别—定位—吊运”的全流程智能化辅助吊装系统。同时，对智能龙门吊进行设计改进和技术改造，配备360度可旋转吊具等，集成多维度微调与纠偏多功能台车等先进技术，保障了拼装安全质量，拼装工效提升50%以上。

装配式结构拼装精度要求高，一旦有偏差，就可能导致结构受力体系发生改变。谈及拼装精度、拼装偏差等问题，上述负责人表示：“我们通过三维激光扫描技术与BIM的联动应用，实现全场施工偏差的快速检测，扫描精度可达±0.1毫米。”通过这项技术，还可以实现预制构件虚拟预拼装误差检验，提前排查误差隐患，实现“事前预判、事中控制、事后复盘”的全流程管控，为构件精准拼装再上一道“保险”。

深圳地区地下水位较高，对装配式车站的防水性能提出严苛要求。该项目严格贯彻“结构自防水+接缝密封防水”的双重保障理念，采用注浆式榫槽接头，并在关键接缝采取“两垫一注一嵌”工艺，确保车站整体结构的耐久性与防水可靠性。

黎光站装配式技术的应用，使作业人员减少近80%，工期缩短30%，建筑垃圾减排超80%，扬尘、噪声大幅减少。同时，多项高危作业向单一可视吊装转化，施工安全风险大幅降低，真正实现从“建造”到“智造”转变。